Dodano: 2022-09-15
Komunikaty błędów w kontrolerach PacDrive M – jak je czytać i interpretować
Wystąpienie błędu na maszynie jest ostatnią rzeczą jaką automatyk chciałby zobaczyć na swoim zakładzie. Kiedy jednak problem już się pojawi istotnym jest by szybko odszukać jego źródło i znaleźć rozwiązanie. W przypadku systemów serwonapędowych PacDrive M (dawniej ELAU) jednym z pierwszych kroków jest przegląd komunikatów diagnostycznych. O tym jak zebrać dane diagnostyczne z kontrolera PacDrive dowiecie się z 6. Odcinka PacDrive Tips „Pobiernie danych diagnostycznych”.
Komunikaty diagnostyczne to system kodów wykorzystywanych w diagnostyce systemów serwonapędowych PacDrive M. Za pomocą tych kodów możemy ustalić przyczynę awarii lub zdarzenia, jakie wystąpiło na maszynie lub jednym z jej elementów należących do rodziny PacDrive. Do każdego błędu przypisana jest również reakcja na jego wystąpienie.
JAK ODCZYTYWAĆ KODY BŁĘDÓW?
Kod błędu w serwonapędach PacDrive M składa się z 4 cyfr (XYZZ). Przykładowo błąd nadążania (following error) ma oznaczenie 6132. Pierwsza cyfra(X) oznacza klasę błędu, druga cyfra(Y) - źródło błędu, natomiast dwie ostatnie cyfry (ZZ) oznaczają jego numer.
Wyróżniamy 8 klas błędów jakie mogą wystąpić na kontrolerze PacDrive M. Za ich pomocą określamy typ komunikatu i przyznajemy mu adekwatny priorytet. Klasy błędów wraz z opisem oraz przypisanym im priorytetem przedstawione zostały w tabeli poniżej (Tabela 1.).
Tabela 1. Klasy błędów występujących w sterownikach PacDrive M (X _ _ _ )
| X | OPIS KlasY błędU | Priorytet |
| 1 | Błąd krytyczny | Wysoki |
| 2 | Błąd skutkujący wyłączeniem całego systemu | Wysoki |
| 3 | Błąd skutkujący wyłączeniem pojedynczego elementu | Wysoki |
| 4 | Zatrzymanie całkowite maszyny | Wysoki |
| 5 | Zatrzymanie pojedynczego elementu (jeśli błąd wywołany przez jedną oś) | Wysoki |
| 6 | Ostrzeżenie | Wysoki |
| 7 | Wiadomość | Niski |
| 8 | Wpis do log | brak |
W przypadku wystąpienia błędu, zwłaszcza o wysokim priorytecie, istotne jest jak najszybciej zlokalizować jego przyczynę. Błąd może być związany z awarią któregoś z urządzeń. Może to być silnik SH lub SM, podłączony do niego serwowzmacniacz Mc-4, kontroler lub któryś z przewodów. Błąd może również odwoływać się do programu sterującego. O źródle błędu informuje nas druga cyfra kodu. Takich źródeł w przypadku komunikatów diagnostycznych dla urządzeń PacDrive M istnieje 10. Wszystkie zostały opisane w tabeli poniżej (Tabela 2.).
Tabela 2. Źródła błędów występujących w sterownikach
PacDrive M ( _ Y _ _ )
| źródło błędu | Przykład błędu | |
| 0 | „Messages” – wiadomości | 001 „Diagnosis acknowledgment” – zatwierdzenie błędu przez operatora |
| 1 | „Drives” – napędy | 132 „Following error” – błąd nadążania |
| 2 | „Object managing” – obiekty | 203 „Faulty configuration file” – uszkodzony plik konfiguracyjny w kontrolerze |
| 3 | „General” – ogólne | 323 „String too long” – zbyt długi napis |
| 4 | „IEC-Task” – program (aplikacja) | 402 „IEC diagnosis message class 4” – wyświetlenie wiadomości diagnostycznej w programie maszyny |
| 5 | „SERCOS / realtime” – sieć SERCOS | 502 „Ring not closed” – otwarta pętla sieci komunikacyjnej SERCOS |
| 6 | „Master encoder” – enkoder zewnętrzny | 601 „Encoder track error” – nieprawidłowy odczyt sygnału z enkodera |
| 7 | „Field buses and expansion module” – moduły rozszerzeń i sieci zewnętrznej | 722 „No cyclic telegram” – przerwanie cyklicznej wymiany danych |
| 8 | „System” – system kontrolera | 827 „Power-Off due to hardware monitoring” – wyłączenie zasilania na skutek złych wartości pomiarowych (zasilanie, temperatura, itp.) |
| 9 | „Software” – błędy software’u/firmware’u | 902 „Software error (page fault)” – wewnętrzny błąd systemowy kontrolera |
Każdy z błędów posiada przypisaną sobie reakcję na jego wystąpienie. Konkretne działania uruchamiane są automatycznie po wykryciu nieprawidłowości. Wyróżnia się 5 różnych reakcji na błędy (patrz Tabela 3).
Tabela 3. Reakcje po wystąpieniu błędu
| TYP | Opis reakcji | Przykład błędu |
| A | Natychmiastowe zdjęcie momentu i załączenie hamulców | 119 „Short circuit or ground fault in output stage” – zwarcie w obwodzie silnika |
| B | Automatyczny stop awaryjny. Silnik hamuje z maksymalnym opóźnieniem. Hamulec załączany jest przy prędkości minimalnej (10obr/min) lub przy osiągnięciu wartości StopTimeLim (domyślnie: 400 ms). Z silnika zdejmowany jest moment w chwili gdy osiągnięty zostanie StopTimeLim + BrakeCouplingTime (domyślnie: 500 ms). | 112 „Communication error real-time bus” – urządzenie slave w sieci SERCOS nie otrzymało poprawnego telegramu |
| C | Motor hamuje z maksymalnym opóźnieniem, po zatrzymaniu utrzymywany jest „pod momentem”, a hamulce nie są uruchamiane | 124 „PowerOff due to overload” – wyłączenie zasilania ze względu na przekroczony moment obrotowy |
| D | Ostrzeżenie wysyłane do sterownika. Na jego podstawie program sterujący może wykonać kontrolowane, synchroniczne zatrzymanie wszystkich osi. W przypadku braku reakcji może wystąpić błąd klasy 1. | 125 „I^2t motor warning” – przeciążenie silnika |
| E | Wiadomość | 134 „External 24V power supply too low” – zbyt niska wartość napięcia zasilającego |
Posiadasz urządzenia ELAU / PacDrive M w swoich maszynach?
Ich wsparcie i serwis kończy się z dniem 31 grudnia 2024 roku!
Sprawdź w jaki sposób zabezpieczyć swoje maszyny oparte na urządzeniach wycofanych ze sprzedaży.
Przykładowe kody błędów jakie mogą wystąpić na urządzeniach PacDrive M:
101 Amplifier – power off due to overtemperature
102 Motor – PowerOff due to overtemperature
103 PowerOff due to cooling error
104 PowerOff due to control voltage error
105 Feedback error (track monitoring)
106 Communication error DC controller
107 Excess current
108 Excess voltage
109 Undervoltage
110 Phase error (power supply)
111 Excessive following error
112 Communication error real-time bus
113 Bleeder defective
114 Error reading EEPROM
115 Gate – power failure
116 Commutation error
117 Reading error encoder EEPROM
118 „Error on ser. interface to encoder
119 Short circuit or ground fault in output stage
120 Overload PowerOff of output stage
121 Bleeder Temperature Too High
122 Max. motor speed reached
123 Error inverter enable
124 PowerOff due to overload
125 „I^2t motor warning
126 Amplifier – overtemperature warning
127 Overtemperature motor warning
128 Cooling error warning
129 Overload PowerOff of output stage warning
130 Bleeder temperature rising
131 Phase failure of power supply Warning
132 Following error
133 Speed-dependent power reduction
134 External 24V power supply too low
135 Undervoltage warning
136 Inverter enable warning
137 Motorless
138 Impermissible motor
139 Error in DC-precharge
140 Ramp-down braking time exceeded
141 EncoderPosition Reading Error
142 Board – PowerOff due to overtemperature
143 Encoder temperature warning
144 DC bus short circuit
145 DC bus ground fault
146 DC bus overload
147 24V power supply overload
148 Internal voltage error 15V
149 Internal voltage error 12V
150 Phase L1 failure
151 Phase L2 failure
152 Phase L3 failure
153 DC bus discharge failure
154 Phase L1 warning
155 Phase L2 warning
156 Phase L3 warning
157 DC bus overload warning
158 24V power supply overload warning
159 DC bus no discharged warning
160 Undervoltage power stage driver
161 Overtemperature board warning
162 Wiring error O_0
163 SERCOS: C1D error
164 SERCOS: C1D manufacturer-specific error
165 SERCOS: C2D warning
166 SERCOS: C2D manufacturer-specific warning
167 SERCOS: C3D operation status
168 SERCOS: C3D manufacturer-specific status
169 Single SERCOS error (SLAVE)
170 DrvEncPosition reading error
171 Encoder communication warning
172 Extended diagnosis message
173 Feedback warning (track monitoring)
174 Excess current warning
175 Bleeder overload
177 Power board – PowerOff due to excess temp
178 Device error
179 Warning bleeder overload
180 Warning Board – PowerOff due to excess temp.
181 Warning defective fan
182 External 24 V power supply too high
Potrzebujesz serwisu urządzeń
Schneider Electric / ELAU?
Naprawiamy systemy serwonapędowe PacDrive / ELAU oraz wiele innych urządzeń automatyki przemysłowej firmy Schneider Electric.
Autor
Adrianna Arent
Absolwentka Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie na kierunku Mechanika i Budowa Maszyn. Inżynier ds. Automatyzacji Procesów Pakowania w DYNAMOTION. Zajmuje się doradztwem serwisowym, sprzedażą i marketingiem.
E-mail: adrianna.arent@dynamotion.pl
