Dodano: 2026-08-25
10 powodów, dla których warto zacząć automatyzować intralogistykę w zakładach produkcyjnych
Produkcja i automatyzacja mają wspólną historię liczącą ponad 200 lat. Pod koniec XIX wieku, w czasach rewolucji przemysłowej, wynaleziono mechaniczne krosno, dzięki czemu produkcja tkanin przestała być procesem całkowicie manualnym. W 1913 roku Ford wprowadził linię montażową samochodów, popularyzując koncepcję produkcji masowej. Wraz z rozwojem XX wieku w zakładach zaczęły pojawiać się elektronika, komputery i roboty. Dziś, w czasach czwartej rewolucji przemysłowej, sztuczna inteligencja, robotyka i Internet Rzeczy ponownie definiują możliwości automatyzacji.
Poniżej przedstawiamy 10 powodów, dla których automatyzacja intralogistyki może przynieść wymierne korzyści zakładom i procesom produkcyjnym.
10 najważniejszych powodów, dla których warto automatyzować intralogistykę w produkcji
- Poprawa bezpieczeństwa i warunków pracy
Produkcja oraz związane z nią procesy, takie jak transport i obsługa materiałów, należą do bardziej niebezpiecznych obszarów pracy.
W Stanach Zjednoczonych wskaźnik śmiertelności wynosi 14,6 na 100 000 pracowników, a według danych za 2022 rok to właśnie zawody związane z transportem i przemieszczaniem materiałów odnotowały największą liczbę wypadków śmiertelnych.
W Unii Europejskiej produkcja zajmuje trzecie miejsce pod względem liczby wypadków przy pracy bez skutku śmiertelnego, odpowiadając za około 14,7% takich zdarzeń.
Oprócz bezpośrednich konsekwencji wypadków istnieją również koszty pośrednie, które są znacznie trudniejsze do zmierzenia. Należą do nich między innymi wpływ na morale pracowników czy ich kondycję psychiczną.
Środowisko przemysłowe może być wymagające – od ciągłego hałasu po problemy z utrzymaniem komfortowej temperatury.
Automatyzacja wybranych zadań ogranicza ekspozycję ludzi na takie warunki. Przykładowo autonomiczne koła wheel.me mogą pracować w temperaturach od 5°C do 40°C.
Śmiertelne wypadki przy pracy według głównych rodzajów zdarzeń lub narażenia w USA w latach 2018–2022. (source image: https://www.bls.gov/news.release/archives/cfoi_12192023.pdf )
- Redukcja kosztów
Automatyzacja w produkcji ma uzasadnienie nie tylko z punktu widzenia bezpieczeństwa. Może być również ważnym elementem business case’u.
Według przytoczonych danych wypadki przy pracy kosztują około 1 miliarda dolarów tygodniowo w postaci kosztów leczenia, odszkodowań i usług prawnych.
Dla producentów poszukujących sposobów na zwiększenie marży i redukcję kosztów automatyzacja może być mniej ryzykownym i czasochłonnym rozwiązaniem niż na przykład opracowywanie nowych produktów czy wejście na nowe rynki.
Potencjalny zwrot z inwestycji można oszacować za pomocą kalkulatora wheel.me porównującego transport automatyczny z manualnym.
- Ograniczenie ryzyka związanego z niedoborem pracowników
Braki kadrowe w sektorze produkcyjnym są coraz większym problemem.
Od stycznia 2020 roku w Stanach Zjednoczonych odnotowano 43-procentową różnicę pomiędzy liczbą ofert pracy a liczbą zatrudnionych pracowników.
Jednocześnie branża ma potrzebować około 3,8 miliona nowych pracowników do 2033 roku, z czego nawet 1,9 miliona stanowisk może pozostać nieobsadzonych.
Według prognoz Deloitte niedobory kadrowe mogą przyczynić się do strat amerykańskiej gospodarki na poziomie nawet 1 biliona dolarów do 2030 roku.
Podobne wyzwania obserwowane są w Europie, gdzie liczba wolnych miejsc pracy w produkcji wzrosła w latach 2020–2022 o około 70%.
Są to problemy długoterminowe, które wymagają trwałych rozwiązań.
Automatyzacja może przejmować przede wszystkim zadania najmniej atrakcyjne dla pracowników – powtarzalne, niebezpieczne i wymagające dużego wysiłku fizycznego.
Wykwalifikowani pracownicy mogą natomiast zostać przesunięci do bezpieczniejszych zadań oraz rozwijać specjalistyczne kompetencje związane z nowymi technologiami, takimi jak machine learning.
W końcu to ludzie nadal będą podejmować decyzje o zasadach działania automatyzacji, programować roboty i reagować w sytuacjach wymagających diagnostyki.
- Standaryzacja i wysoka jakość
Standaryzacja procesów produkcyjnych dzięki automatyzacji przynosi korzyści zarówno zakładowi, jak i jego klientom.
Większa powtarzalność pozwala klientom oczekiwać takiego samego, wysokiego poziomu jakości przy każdym zamówieniu. Może to pozytywnie wpływać na reputację marki i lojalność odbiorców.
Z perspektywy wewnętrznej powtarzalność procesu – na przykład transportowanie materiałów zawsze najbardziej efektywną trasą – pomaga zwiększać produktywność również przy większej skali działalności.
Automatyzacja zapewnia także większą przewidywalność wolumenu produkcji, ponieważ wiele systemów może działać 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, często bez stałego nadzoru operatora.
- Większa przewidywalność planowania
Automatyzacja pomaga ograniczyć ryzyko wynikające z nieprzewidzianych przestojów.
Zakład produkcyjny zyskuje większą kontrolę nad tymi elementami procesu, na które może mieć wpływ, co pomaga łagodzić skutki czynników zewnętrznych – takich jak nagłe nieobecności pracowników.
Dla wielu liderów produkcji jest to jeden z kluczowych priorytetów.
Badanie EY wśród CEO wskazuje, że dostosowanie łańcuchów dostaw w celu zwiększenia ich odporności należy do najważniejszych działań strategicznych planowanych przez firmy.
- Tworzenie nowych modeli biznesowych
Rozwój automatyzacji sprawia, że firmy mogą wybierać spośród wielu różnych technologii o różnym poziomie złożoności i przeznaczeniu.
Do najczęściej spotykanych typów automatyzacji należą:
- Adaptacyjna – zadania mogą być dzielone pomiędzy ludzi i maszyny, na przykład w celu zachowania produktywności lub spełnienia wymogów dotyczących kontroli i audytowania.
- Stała – system wykonuje jedno konkretne zadanie lub sekwencję zadań, zazwyczaj przy dużych wolumenach. Typowym przykładem są linie przenośnikowe o stałym przepływie.
- Elastyczna – maszyny mogą realizować określone procesy, które można szybko dostosować do zmian wolumenu, oprogramowania czy innych wymagań.
- Programowalna – maszyny są programowane do automatycznego wykonywania określonej serii zadań i mogą być stosunkowo szybko przeprogramowywane na potrzeby innych partii czy wariantów produktu.
W zależności od zastosowanego rodzaju automatyzacji producenci mogą rozwijać nowe modele biznesowe.
Automatyzacja elastyczna i programowalna może na przykład umożliwić produkcję krótszych serii produktów dostosowanych do indywidualnych potrzeb klientów, zachowując jednocześnie korzyści wynikające z większej skali i niższych kosztów.
- Większa elastyczność dzięki podejściu „niskie ryzyko, duży potencjał”
Inwestycja w automatyzację nie musi oznaczać podejścia „wszystko albo nic”.
Przykładowo w przypadku autonomicznych kół wheel.me zakład produkcyjny może rozpocząć od jednego lub dwóch zestawów Genius 2 i zamontować je do już wykorzystywanych urządzeń transportowych, takich jak wózki czy mobilne regały.
Takie wdrożenie może pełnić funkcję Proof of Concept, pozwalając sprawdzić technologię w niewielkiej skali przed dalszą rozbudową.
Według wheel.me czas wdrożenia może być nawet 10 razy krótszy niż w przypadku innych typów robotów mobilnych.
- Więcej danych i lepsze business intelligence
Automatyzacja zakładu produkcyjnego oznacza również zwiększenie liczby połączonych urządzeń oraz czujników.
Generowane przez nie dane mogą być wykorzystywane zarówno do analizy historycznej, jak i do bieżącego monitorowania pracy urządzeń i procesów.
Pozwala to między innymi:
- identyfikować miejsca powstawania wąskich gardeł,
- monitorować poziomy zapasów,
- analizować wydajność zasobów,
- lepiej rozumieć rzeczywistą pracę procesów w czasie rzeczywistym.
W efekcie organizacja uzyskuje źródło wiedzy, które automatycznie rozwija się wraz z każdą kolejną operacją.
Dane mogą być przechowywane i udostępniane wewnątrz firmy, pozwalając osobom decyzyjnym podejmować bardziej świadome decyzje oraz przygotowywać prognozy dotyczące przyszłych działań strategicznych.
- Szybsza realizacja celów środowiskowych
Większy poziom automatyzacji może również pomóc ograniczyć wpływ zakładu produkcyjnego na środowisko.
Standaryzacja procesów w większej skali i ograniczenie błędów ludzkich mogą prowadzić do zmniejszenia ilości odpadów oraz bardziej efektywnego wykorzystania zasobów.
Jednocześnie, mimo dużego rynku elektrycznych wózków widłowych, zapotrzebowanie na wózki wyposażone w silniki spalinowe ma według przytoczonych prognoz nadal rosnąć co najmniej do 2031 roku.
- Ograniczenie opóźnień i przestojów
Uzależnienie produkcji od łańcuchów dostaw sprawia, że skalowanie działalności wiąże się z dodatkowymi zagrożeniami.
Opóźnienie lub zakłócenie na jednym etapie może powodować efekt domina i prowadzić do problemów w kolejnych częściach procesu.
Ryzyko powstawania takich wąskich gardeł jest stałym wyzwaniem dla producentów rozwijających skalę działalności.
Tradycyjne sposoby ograniczania ryzyka – takie jak dywersyfikacja tras dostaw – nadal pozostają narażone na nieprzewidywalne wydarzenia, od decyzji politycznych po incydenty takie jak pandemia.
Automatyzacja pozwala budować bardziej szczupłe i przewidywalne procesy.
Przy odpowiednio ustalonych parametrach skalowanie nie musi również oznaczać spadku jakości.
Czujniki mogą na bieżąco raportować parametry pracy i ostrzegać operatorów, zanim niewielka nieprawidłowość przekształci się w poważniejszy problem.
W połączeniu z predykcyjnym utrzymaniem ruchu pozwala to działać zapobiegawczo, zamiast reagować dopiero po wystąpieniu awarii.
Autonomiczne koła Genius 2 (source: wheel.me)
Automatyzacja jako droga do przyszłości produkcji
Technologie wykorzystywane do automatyzacji wyglądają dziś zupełnie inaczej niż dwieście lat temu. Podstawowe cele pozostają jednak bardzo podobne.
Chodzi przede wszystkim o zwiększanie efektywności produkcji i realizacji zamówień, ograniczanie ryzyka oraz poprawę bezpieczeństwa i warunków pracy.
Są to cele, które prawdopodobnie nigdy nie przestaną być aktualne. Trudno wyobrazić sobie moment, w którym producent będzie mógł powiedzieć: „Zakończyliśmy automatyzację.”
Korzyści płynące z automatyzacji można znaleźć praktycznie na każdym etapie cyklu produkcyjnego – od usprawniania procesów i optymalizacji linii montażowych po zarządzanie zapasami czy przewidywanie przepustowości.
Dopóki produkcja będzie się rozwijać, koła postępu będą się obracać. Z wheel.me mogą być teraz również autonomiczne.
Poznanie podstaw działania technologii zajmuje tylko kilka minut. Według wheel.me praktycznie każda osoba pracująca w zakładzie może zostać przeszkolona z obsługi systemu oraz intuicyjnej aplikacji.
Proces składa się z czterech prostych kroków:
- Wybierz obiekt, który chcesz zamienić w mobilnego robota.
- Zamontuj zestaw autonomicznych kół.
- Zmapuj obiekt za pomocą aplikacji.
- Uruchom pierwszą misję robota i pozwól automatyzacji rozpocząć pracę.
Jeśli rozważasz automatyzację transportu wewnętrznego z wykorzystaniem wheel.me, skontaktuj się z DYNAMOTION. Pomożemy ocenić aplikację, dobrać rozwiązanie i zaplanować wdrożenie.
Powyższy materiał jest polskim tłumaczeniem artykułu opublikowanego przez wheel.me. DYNAMOTION jest oficjalnym partnerem integracyjnym wheel.me w Polsce.
Oryginalny artykuł dostępny jest tutaj: https://www.wheel.me/news/agvs-vs-amrs-vs-autonomous-wheels-choosing-the-right-technology-to-automate-material-handling
Szukasz elastycznej automatyzacji intralogistyki?
Porozmawiaj z zespołem DYNAMOTION o robotach AMR, autonomicznej intralogistyce
i możliwościach wdrożenia wheel.me w Twoim zakładzie.
Masz pytania dotyczące wheel.me lub robotów AMR?
DYNAMOTION Sp. z o.o.
ul. Feliksa Wrobela 5, 30-798 Kraków
info@dynamotion.pl
+12 306 73 90
