Dodano: 2026-10-20
Automatyzacja gospodarki odpadami – wdrożenie wheel.me w DB Schenker
Czy transport odpadów w centrum logistycznym można zautomatyzować bez inwestowania w tradycyjne roboty mobilne? Wdrożenie wheel.me i LSM w irlandzkim centrum logistycznym DB Schenker pokazuje, że autonomię można nadać również istniejącym pojemnikom na odpady.
Dzięki technologii Genius 2 i integracji z systemem belowania udało się ograniczyć ręczny transport, zmniejszyć liczbę wykorzystywanych pojemników z 30 do 7 oraz uniknąć kosztów dodatkowego zatrudnienia szacowanych na około 80 000 euro rocznie.
Gospodarka odpadami w centrach logistycznych – wyzwania i potrzeba automatyzacji
Każdego roku urządzenia irlandzkiej firmy LSM prasują i zagęszczają ogromne ilości odpadów - od 330 ton kartonu, przez 42 miliony opon i 5 milionów szklanych butelek, aż po 1,5 miliona komputerów. LSM projektuje i dostarcza na całym świecie urządzenia do zagęszczania odpadów, które łączą zaawansowane rozwiązania techniczne z prostą obsługą.
W zakładach produkcyjnych i centrach logistycznych proces ten zwykle wygląda podobnie: pełne pojemniki trafiają do belownic, gdzie odpady są prasowane w zwarte bele, a następnie wracają do punktów zbiórki. Ręczna realizacja tego cyklu zajmuje czas, angażuje pracowników i generuje koszty.
Wyzwaniem dla firmy są trudności z pozyskiwaniem pracowników do zadań fizycznych. Według wskazań raportu Komisji Europejskiej, niedobory kadrowe są szczególnie widoczne w sektorach produkcyjnym i budowlanym. Dodatkowo unijne regulacje dotyczące ograniczania ilości opakowań i recyklingu zwiększają znaczenie modernizacji infrastruktury gospodarki odpadami.
To właśnie w odpowiedzi na te i inne wyzwania LSM od kilku lat rozwija rozwiązania ograniczające konieczność ręcznej obsługi procesów.
„W produkcji, gdzie w danym momencie przemieszcza się wiele różnych produktów, nieustannie szuka się czynności, które nie wnoszą wartości dodanej, i sposobów na ich usprawnienie”.
Jamie O’Dea, Engineering Manager, LSM
Jedną z kluczowych grup klientów LSM są centra logistyczne i dystrybucyjne. To właśnie w takich obiektach firma dostrzegła potencjał technologii wheel.me.
Belownica LSM H50 o sile zgniotu do 50 ton. Źródło: wheel.me.
Najważniejsze wyzwania w DB Schenker
W centrum logistycznym DB Schenker w Irlandii wykorzystywano 30 pojemników na odpady, każdy o pojemności 1100 litrów. Ich transport pomiędzy punktami zbiórki a belownicami odbywał się ręcznie, co przy skali działalności obiektu stanowiło spore wyzwanie organizacyjne.
Pełne pojemniki trzeba było regularnie przewozić do miejsca opróżniania, a następnie odstawiać je z powrotem. Pracownicy pokonywali te same trasy wielokrotnie w ciągu dnia, poświęcając czas na czynności, które nie wymagały ich bezpośredniego zaangażowania.
Dodatkowym utrudnieniem były warunki panujące w obiekcie. Część pojemników znajdowała się na zewnątrz, gdzie były narażone na deszcz i silny wiatr. Ich przemieszczanie, szczególnie po mokrej nawierzchni lub przy dużym obciążeniu, wiązało się z dodatkowym wysiłkiem i ryzykiem dla pracowników.
Duża liczba pojemników zajmowała również cenną przestrzeń, a konieczność ich ciągłego przemieszczania utrudniała sprawną organizację pracy.
W praktyce oznaczało to potrzebę ograniczenia ręcznego transportu pojemników, poprawy bezpieczeństwa pracy oraz lepszego wykorzystania dostępnej przestrzeni i czasu pracowników.
Automatyzacja transportu wewnętrznego z wheel.me Genius 2
Aby usprawnić proces, LSM nawiązało współpracę z wheel.me, producentem autonomicznych kół umożliwiających automatyzację transportu istniejących elementów wyposażenia zakładu.
Zamiast wdrażać osobne roboty mobilne AMR, zdecydowano się wyposażyć pojemniki w system wheel.me Genius 2. Standardowe koła skrętne zastąpiono autonomicznymi modułami, dzięki którym pojemniki mogły samodzielnie przemieszczać się pomiędzy punktami zbiórki a belownicą.
Dostosowanie pojemników do automatycznego opróżniania
Sama wymiana kół nie wystarczyła. Konieczne było również dostosowanie konstrukcji pojemników do współpracy z mechanizmem podnoszenia i opróżniania.
Uchwyty musiały znajdować się w identycznych miejscach, aby belownica mogła za każdym razem prawidłowo przechwycić pojemnik. Projektanci uwzględnili również odkształcenia konstrukcji pod wpływem obciążenia, szczególnie w przypadku mokrego kartonu, oraz konieczność płynnego odstawiania pojemników bez uderzeń i drgań mogących wpływać na działanie autonomicznych kół.
Transport po różnych nawierzchniach
Trasa transportowa przebiegała przez trzy rodzaje nawierzchni, co wymagało również dostosowania systemu Genius 2 do zróżnicowanych warunków. Autonomiczne pojemniki musiały poruszać się stabilnie zarówno po suchym, jak i mokrym podłożu.
Standardowy plastikowy pojemnik na odpady o pojemności 1100 litrów, wyposażony w cztery koła.
Źródło: wheel.me
Integracja wheel.me z belownicą LSM H50
Kolejnym etapem była integracja autonomicznych pojemników z belownicą LSM H50, zapewniającą siłę zgniotu do 50 ton.
Celem było stworzenie procesu, w którym pojemnik samodzielnie dociera do urządzenia, zostaje opróżniony, a następnie wraca do punktu zbiórki.
Komunikacja pomiędzy urządzeniami
W systemie zastosowano jednostkę komunikacyjną, która umożliwiała wymianę informacji pomiędzy autonomicznymi kołami a belownicą za pośrednictwem sieci Wi-Fi.
Dzięki temu urządzenia mogły koordynować kolejne etapy procesu. Belownica otrzymywała informację o przyjeździe pojemnika, a system transportowy – o możliwości jego odbioru po opróżnieniu.
Dodatkowo zastosowano sygnalizację świetlną informującą o aktualnym stanie procesu:
- Zielone światło – belownica jest gotowa na przyjęcie pojemnika.
- Czerwone światło – belownica pracuje, a transport pojemników do i z urządzenia jest wstrzymany.
- Niebieskie światło – pojemnik został opróżniony, a system może rozpocząć jego transport powrotny.
Sygnalizacja stanowiła dodatkowy element informowania operatorów o przebiegu procesu, uzupełniający rozwiązania bezpieczeństwa zastosowane w systemie.
Dostosowanie belownicy do autonomicznego transportu
LSM opracowało specjalny tylny podnośnik pojemników z mechanizmem zaciskowym oraz dedykowaną obudowę dostosowaną do rampy przeładunkowej DB Schenker.
Pozwoliło to zautomatyzować podnoszenie i opróżnianie pojemników bez konieczności ich ręcznego pozycjonowania.
Efekty automatyzacji gospodarki odpadami w DB Schenker
Wdrożenie przyniosło wymierne korzyści organizacyjne i ekonomiczne.
Około 80 000 euro rocznie unikniętych kosztów zatrudnienia
Według danych przedstawionych w case study automatyzacja umożliwiła uniknięcie kosztów zatrudnienia odpowiadających dwóm pełnym etatom (2 FTE), szacowanych na około 80 000 euro rocznie.
Lepsze wykorzystanie pracowników
Ograniczenie ręcznego transportu pozwoliło skierować 3–4 pracowników do innych zadań w centrum logistycznym.
Redukcja liczby pojemników z 30 do 7
Sprawniejsza organizacja transportu odpadów umożliwiła ograniczenie liczby wykorzystywanych pojemników z 30 do zaledwie 7, co pozwoliło lepiej wykorzystać dostępną przestrzeń.
Poprawa bezpieczeństwa i organizacji pracy
Automatyzacja ograniczyła konieczność ręcznego przemieszczania ciężkich pojemników oraz kontakt pracowników z odpadami, usprawniając jednocześnie organizację pracy w obiekcie
Co wdrożenie w DB Schenker pokazuje o możliwościach automatyzacji intralogistyki?
Przykład DB Schenker pokazuje, że automatyzacja intralogistyki nie zawsze wymaga zastosowania klasycznych robotów mobilnych AMR.
Dzięki technologii wheel.me autonomię mogą zyskać elementy wyposażenia, które już funkcjonują w zakładzie – od regałów i wózków transportowych po pojemniki wykorzystywane w procesach logistycznych.
W tym przypadku kluczowe znaczenie miało nie tylko zautomatyzowanie samego przejazdu, ale również integracja transportu z pracą istniejącego urządzenia technologicznego.
To podejście pozwala automatyzować całe procesy, a nie wyłącznie pojedyncze operacje transportowe.
Artykuł opracowany na podstawie materiału wheel.me dotyczącego wdrożenia technologii Genius 2 we współpracy z LSM w centrum logistycznym DB Schenker w Irlandii.DYNAMOTION jest oficjalnym partnerem integracyjnym wheel.me w Polsce.
Oryginalny artykuł dostępny jest tutaj: https://www.wheel.me/news/agvs-vs-amrs-vs-autonomous-wheels-choosing-the-right-technology-to-automate-material-handling
Automatyzacja transportu wewnętrznego z DYNAMOTION
DYNAMOTION, jako oficjalny integrator technologii wheel.me w Polsce, wspiera przedsiębiorstwa we wdrażaniu robotów mobilnych i rozwiązań autonomicznego transportu wewnętrznego.
Pomagamy analizować procesy, dobierać odpowiednią technologię i integrować ją
z istniejącą infrastrukturą zakładu.
Zastanawiasz się, czy autonomiczne koła Genius 2 sprawdzą się również w Twojej firmie?
Poznaj rozwiązania AMR DYNAMOTION i skontaktuj się z naszym zespołem, aby porozmawiać o możliwościach automatyzacji.
Masz pytania dotyczące wheel.me lub robotów AMR?
DYNAMOTION Sp. z o.o.
ul. Feliksa Wrobela 5, 30-798 Kraków
info@dynamotion.pl
+12 306 73 90
